阀门机床按照对被控制量有无检测反馈装置可以分为开环和闭环两种。在闭环系统中，根据测量装置安放的位置又可以将其分为全闭环和半闭环两种。在开环系统的基础上，还发展了一种开环补偿型数控系统。
数控装置发出信号的流程是单向的，所以不存在系统稳定性问题。也正是由于信号的单向流程，它对机床移动部件的实际位置不作检验，所以机床加工精度不高，其精度主要取决于伺服系统的性能。工作过程是：输入的数据经过数控装置运算分配出指令脉冲，通过伺服机构(伺服元件常为步进电机)使被控工作台移动。
这种机床工作比较稳定，反应，调试方便，维修简单，但其控制精度受到限制。
闭环控制阀门机床。由于开环控制精度达不到机床和大型机床的要求，所以检测它的实际工作位置，为此，在开环控制数控机床上增加检测反馈装置，在加工中时刻检测机床移动部件的位置，使之和数控装置所要求的位置相符合，以期达到很高的加工精度。
闭环控制系统框。当指令值发送到位置比较电路时，此时若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与指令值进行比较，用比较的差值进行控制，直至差值时为止，较终实现工作台的定位。这类机床的优点是，，但是调试和维修比较复杂。其关键是系统的稳定性，所以在设计时对稳定性给予足够的重视。
因而灵活性和适应性强，也便于批量生产，模块化的软，硬件，提高了系统的质量和性。所以，现代数控机床都采用CNC装置。半闭环控制数控机床。
这种控制方式对工作台的实际位置不进行检查测量，而是通过与伺服电机有联系的测量元件，如测速发电机A和光电编码盘B(或旋转变压器)等间接检测出伺服电机的转角，推算出工作台的实际位移量，用差值来实现控制。
阀门数控机床电气故障常用的诊断方法常用诊断方法综如下：
(1)直观检查法这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查。
①询问向故障现场人员仔细询问故障产生的过程，故障表象及故障后果，并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。
②目视总体查看阀门数控机床各部分工作状态是否处于正常状态(例如各坐标轴位置，主轴状态，刀库，机械手位置等)，各电控装置(如数控系统，温控装置，润滑装置等)有无警报指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦，开裂，电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等。
③触摸在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况，各插头座的插接状况，各功率及信号导线(如伺服与电机接触器接线)的联接状况等来发现可能出现故障的原因。
④通电这是指为了检查有无冒烟，打火，有无异常声音，气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。
阀门数控阀门数控机床电气系统故障的调研，分析与诊断的过程也就是故障的排除过程，一旦查明了原因，故障也就几乎等于排除了。因此故障分析诊断的方法也就变得重要了。
(2)仪器检查法使用常规电工仪表，对各组交，直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等进行测量，从中找寻可能的故障。例如用万用表检查各电源情况，及对某些电路板上设置的相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值，相位甚至有无，用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。
(3)信号与警报指示分析法
①硬件警报指示这是指包括数控系统，伺服系统在内的各电子，电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。
②软件警报指示如前所述的系统软件，PLC程序与加工程序中的故障通常都设有警报呈现，依据呈现的警报号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。
