阀门钻床误差补偿技术跟电气系统故障分析

发布时间:2020-12-30  发布者:禹创重工机械

  【一】、阀门钻床误差补偿技术
  现代工业对于加工产品的品质要求越来越高,而加工过程中的误差正是影响产品质量的重要因素。为了误差带来的不良影响,在阀门钻床加工方面采取误差补偿技术,来补偿固有误差,实现高精加工。对阀门钻床误差进行误差补偿,先要从误差来源处着手。由于阀门钻床一般主要由床身、立柱、主轴和各种直线导轨或转轴等几部分组成,以上句一部分在安装和工作中都会造成误差的产生。谈到误差补偿技术,主要有以下几个方面:误差建模技术、误差测量技术及补偿实施技术。误差建模误差补偿前提,其主要可以分为误差综合建模和误差元素建模;误差测量方法可以分为直接误差测量和间接误差辨识。以上工作的较终目的是为了对误差进行合理补偿,误差补偿在时间尺度上可以分为离线和实时补偿。所谓离线补偿,就是根据测量得到的误差在后期对机床进行误差补偿,但离线补偿时只能针对机床稳定的误差。
  对于有生产环节所产生的误差,因其和所处温度场紧密相关,因此,需要使用实时补偿方法。误差补偿实施技术研究的关键在于提高补偿的实时性、准确性、性和简便性。
  超精密阀门钻床主要用于解决高新技术和国防关键产品的超精密加工,虽然需求量不很大,但它是一项受国外技术封锁的敏感技术。另一方面,超精密加工技术的深化研究,它的成果的下延将有助于需要量大的加工精度在亚微米级的高精密机床的和产业化。
  【二】、阀门车床电气系统故障分析
  针对收集到电气故障以及维修数据进行初步整理,确定故障判据和故障统计原则,然后对该系列阀门车床电气控制与驱动系统故障部位和主要故障类型进行统计。从而找到故障频发部位和常见故障模式,并对其进行分析。
  1、故障部位分析
  对收集到故障数据进行分析,确定故障发生部位,并计算各个部位的故障频率,电气控制与驱动系统故障频发部位依次为:进给控制系统(25.64%)、主轴驱动控制系统(17.95%)、辅助装置控制系统(17.95%)、PLC输出系统(15.38%)、PLC输入系统(12.82%)、电源控制系统(10.26%)。
  2、故障模式分析
  机床电气系统主要故障类型为功能型故障、损坏型故障以及状态型故障。主要故障模式有元器件损坏、接触不良或断路、控制部件无/误动作、功能失效、回零不准、控制精度不稳、噪声、振动等。电气系统较频繁的故障类型为损坏型故障(28.21%)、其次是状态型故障(20.51%)、功能型故障(15.38%)、失调型故障(15.38%)、松动型故障(12.82%)、其他故障(7.69%)。
  由以上数据可知:
  (1)主轴驱动控制系统和进给控制系统为故障频发部位。主轴驱动控制系统和进给控制系统对于阀门车床实现正常的加工功能十分关键,其可靠性在很大程度上影响着整个电气控制与驱动系统的可靠性,后文将对主轴驱动控制和进给控制系统展开详细介绍和可靠性分析。
  (2)电气故障的主要故障类型为损坏型,主要表现为:元器件损坏、开路、熔体熔断等。其次是状态型故障,主要表现为:示值异常、信号及测量精度不稳、振动、异响、灵敏度差等。因此,对于易发生开路、短路的元器件,定期检查换,选用好的材料。同时严格控制外购件的质量。定期做好除尘除污工作,防止灰尘、油污影响元器件正常工作。

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