<一>、阀门钻床向高可靠性方向发展
阀门钻床的可靠性一直是用户较关注的主要指标，主要取决于数控系统和伺服驱动控制系统的可靠性。
1、阀门钻床可靠性的含义及现状
随着阀门钻床网络化应用的日趋广泛，数控系统的高可靠性已经成为数控系统制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)=99%以上，则阀门钻床的平均无故障运行时间MTBF就大于3000小时。
我们只对某一台阀门钻床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10：1(数控系统的可靠性比主机要高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等功能部件的MTBF就大于10万小时。如果对整条生产线而言，可靠性的要求就高。当前数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。
2、系统软、硬件的高可靠性是阀门钻床向高可靠性方向发展的基础
数控系统是阀门钻床的控制指挥中心，主要完成系统管理、人机交互、动态呈现、预处理和插补计算等任务。选用高速的5B6或性能高的CPU作为系统的运算和控制核心，是保证阀门钻床高可靠性的关键一环。同时，采用、高集成度的电路芯片。另外，在软件设计、电源设计、接插件设计、接地与屏蔽设计等方面采用强抗干扰、高可靠性设计，尽量采用模块化、标准化和通用化的设计，从而提高系统的可靠性。
3、增强故障自诊断、自恢复和保护功能是阀门钻床向高可靠性方向发展的强化
通过自动运行启动诊断、在线诊断、离线诊断等多种自诊断程序，实现对系统内硬件、软件和各外部设备进行故障诊断和警报。利用警报提示，及时排除故障，利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复，利用各种测试、监控技术，当产生超程、刀损、干扰、断电等各种意外事件时，自动进行相应的保护。
为了保证阀门专机有高的可靠性，设计时不仅要考虑其功能和力学特性，还要进行可靠性设计，根据可靠性要求合理分配各组成件的可靠性指标，在配套件采购和制造过程中重视质量要求，加强质量管理以求可靠性的不断增长。
<二>、阀门车床电气控制的应用
传统的阀门车床在实际应用的过程中，有可能会出现一一些故障，严重的情况下，会对机床操作人员造成伤害，因此经常会对阀门车床进行急停处理。但是基于PLC的阀门车床电气控制系统，灵活性、稳定性、可靠性都得到了提高，可以对加工工艺、机床部件实施监控，以此达到预期的控制需求。在实际应用的过程中，数控系统和PLC技术的结合，可以让阀门车床中的电气设备得到进一步完善，提高数据信息存储量的同时，也提高了设备的反应速度和智能化水平。借助数控系统和PLC技术，可以让阀门车床电气自动化控制系统中的信息得到传递，相关加工信息数据的准确性得到了根本上的保证，信息输入效率也会随之提高。比如：在阀门车床中应用PLC技术，阀门车床中所有的信号都可以稳定的运行，有关功能都会得到实现，PLC技术和就会实现双向信号传递，进而对机床工作状态进行的监测。以阀门车床控制回路中的中间继电器为例，如果出现断电的现象，那么继电器的一组常开触点就会通过PLC输入端发出急停警报信号，以此保证操作，进一步实现了阀门车床的自动化。不仅如此，在实际的应用的过程中，开关量控制操作也是阀门车床电气自动化控制系统的关键，普通的阀门车床都是通过电磁继电器来控制开关量，但随着工业生产发展，工业技术的不断新，传统的控制方式明显不再适合当前生产方式，反而还会对工业生产效率造成负面影响。面对这样的情况，借助PLC技术，充分利用该项技术的特点和优点，让电磁继电器中存在的缺陷得到弥补。比如：借助PLC技术，根据开关量输入组合和历史输入顺序，就可以实现开关量的输出，进而通过用户输入设备和CPU，对信息进行处理，较终就会输出完整的信号。
