随着技术的不断进步，我国GDP不断增长，钢铁行业、IT行业、汽车制造行业、家电行业、航空航天以及电子等行业都展现出了不同于以往的质的飞跃。这也使得冲裁车间设备制造的行业了高速的发展，由此可见，冲裁工艺在生产制造业上占有着举足轻重的地位。锻压工艺生产有着诸多的优点，如：具有如下优点：(1)质量好；(2)；(3)重量轻；(4)成本低，给生产制造带来了的便捷。因此，欧美日韩等工业发达愈来愈多普及地采用锻压工艺来代替切削工艺和其他工艺，在机床中，双面数控镗孔机床所占的比例也越来越大。通过近几年的调 查 研究发现，锻压机械设备的拥有量，德国为50. 3%，英国为41. 3%。机械冲床在锻压设备中，比重占一半以上。随着科技的不断发展，大量的金属板金零件在航空航天、电子设备、汽车制造、家用电器制造，需求量越来越大。特别是汽车制造行业，为了满足规模化生产、个性化车型和大型一体化零部件的发展要求，对冲裁锻造设备也提出了新的要求，大型重载、、和柔性化的冲裁锻造设备是新的发展趋势，此外机械式冲床的品种和数量越来越多，对精度和质量要求越来越高。所以，机械式冲床在金属零部件制造行业以及其他行业的锻压生产中的地位越来越重。
冲压工业可以非常地解决零部件的形状、尺寸和精度等问题。冲压工艺包含分离工艺和成形工艺，其中按预定轮廓线把冲压零部件与板料分离是分离工艺，此外分离断面的质量要求，而使板料产生塑性变形进而符合要求的冲压零部件是成形工艺，同时此过程不能破坏影响零部件的使用。与传统工艺对比，冲压工艺有、质量优、成本低和的优点。
为了解决金属微小零件的生产制造问题，冲压工艺运用而生，这些金属微小零件被广泛应用于IT行业、航空航天和汽车等。
改革开放后，随着经济和科技几十年的发展，我国高速冲床的相关技术与发达的差距越来越小。但是由于我国对高速冲床的起步较晚，当前其产品主要还是对高速冲床技术的国产化，在传动机构设计、精度补偿设计及动平衡设计等关键技术上特别突出，因此，与的技术相比，国内高速冲床的关键技术水平还需要进一步提高，这严重影响了我国制造装备的可持续发展。在IT、汽车、航空航天、家电等对冲压加工工艺应用越来越多。根据调 查 ，在飞机的生产制造过程中，多达40. 0%-50. 0%。零件由冲压加工而成；家电行业中冲压件的数量约占零件总数67. 5%的以上；在卫星、火箭、无人机等航天、航空产品中，冲压件所占的比重也很大。
随着技术的不断提高，现代制造业对产品的质量、效率等提出了的要求，冲压件的需求量也不断提高，因此对生产加工冲压件的冲床提出了的要求，在这个背景下，阀门专机运用而生。与传统的冲床相比，高速冲床是一种、高及自动化程度高的冲压设备。高速冲床对比传统冲床而言，高速冲床的冲压速度每分钟高达几百甚千次，所以高速冲床生产效率是传统冲床的几十倍甚百倍。
对比欧美日等工业发达，我国对高速冲床的较晚，我国于1980年左右才从引进高速冲压技术，刚开始我国根据大部分使用经验类比的设计方法来设计机床，步入21世纪后，我国在高速冲床方面，从单纯的引进高速冲床到对冲床技术的消化吸收有了跨越式发展，但与欧美日韩等工业发达相比，我国设计的产品在产品性能和工艺水准和他们还有很大的差距。有相关研究基础的大学的研究人员和相关基础的企业的人员研究冲压件的加工工艺和冲压件模具设计，受创新思维的限制，对高速冲床执行机构设计研究不足，特别是在肘接式冲床和执行机构精度补偿方面缺乏更深入的研究，从而很大程度上严重制约了我国在高速冲床的发展，进而影响我国高精尖制造业的发展。
曲柄滑块式冲床是传统通用冲床中的主要类型。在上大多数的板件成型、板件折弯等加工过程中大多使用的机械式冲床都以曲柄式冲床为主，但在对于大型的薄板覆盖冲压件加工，有以下三点不足：
(1)冲压件的废品率比重大。在板材进行拉伸成型过程中，滑块的速度、加速度比较大，导致冲压件在拉伸成型过程中很容易撕裂或起皱。
(2)冲压件的精度下降和模具寿命下降。当上下模具合模时，瞬时冲击比较大，噪声也大。长时间加工零部件会降低产品尺寸精度，也会使冲床和模具使用寿命缩减。
(3)生产效率低。由于进行拉伸工艺，工件的负载区域较短，不能满足零件的加工工艺，此外滑块空行程时间长，降低了工件生产效率。
多肘杆机构是现在机械式冲床普遍采用的传动机构。使用多肘杆作为传动机构有以下优点：(1)滑块接触原料时滑块的行程速度降低，同时加快滑块的回程速度，从而提高冲床的生产效率；(2)在不改变滑块工作行程速度的前提下，使模具的使用寿命延长，而且还能降低冲床噪音。因此冲床性能好坏直接影响其生产效率和其使用寿命。多肘杆传动机构的设计的好坏直接影响了机械式冲床的使用寿命和生产效率，进而影响机床与外国机床的竞争。所以，使用创新的设计方法对多肘杆机构分析显得非常重要，附带设计的合理性也越来越用户的重视。
