数控车床的正常使用满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。
一、机床位置环境要求
机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的性。
二、电源要求
一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。
三、温度条件
数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。
四、按说明书的规定使用机床
用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。
扩孔是用多孔钻床扩孔钻对工件上已铸出或钻出的孔进行的加工，用以扩大孔径，并提高孔的加工质量。扩孔可作为要求较低的孔的终加工工序，或作为饺孔前的预加工工序。
扩孔钻的结构与用麻花钻钻孔相比，用扩孔钻扩孔具有如下特点：
（1），表面粗糙度小 因扩孔时切削小，切屑窄，易排出，不易刮伤已加工表面，有利于提高表面粗糙度；因切削小，扩孔钻的钻心相对粗大，提高了钻头的刚性，有利于提高加工精度。
（2） 扩孔钻的切削刃不必自外沿延续到中心，因此轴向力较小，可采用较大的进给量，同时扩孔钻上有3-4个刀刃进行切削，地提高了生产效率。
多轴钻床被广泛的使用在机械零件的行业中，任何东西用久了之后就会变得迟钝，多轴钻床也是如此，好的解决办法就是为它加些机油，起到润滑的作用，这样才能的工作。不过在更换的时候也应该注意一些事项：
1、平时注意观察钻铣床主轴润滑油油量，当油量低于L线时，即需加油，加油时，旋开上防尘盖，将清洁的润滑油加入，加至H线时即可，再将防尘盖旋紧。
2、当主轴箱润滑油太混浊即须换油，换油时，注意拆螺丝时要小心，先用盒子放好在下面准备接油，螺丝快全部松开时要小心要将盒子拿高一些，以防溅到脸上或身上。
3、当废润滑油放尽时，再放一些干净油清洗一下，待清洗好后，将卸油孔螺丝重新装上并拧紧。同一开始相同，加入干净的润滑油。
考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量减少发热，泵源系统宜采用双泵或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量泵。
调速方式的选择，在中小型机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削类机床工作时对低速性能和速度负载特性都有要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的溶剂节流调速。这种调速回路具有高发热少和速度刚性好等特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负载切削力的作用。
多轴钻床多孔攻丝机使用前检查：
1.夹头是否良好。
2.工作台面是否平行。
3.推上总电源开关。
多轴钻床多孔攻丝机开机步骤：
1.主马达运转：将马达运转钮扳于正或运转使马达正或反运转。
2.操作方法选择：依作业要求可选择正运转与反运转操作方法。
3.正运转操作：将马达运转钮扳于正运转位置，即可使马达正运转带动钻头运动，用于摇动把手轮使钻头往下进给，手把松开把手轮自动弹回。
4.反运转操作：将马达运转钮扳于反运转位置，即可使马达反运转转动把手轮操作作业。
多轴钻床多孔攻丝机使用中应注意事项：
1.钻头丝攻夹具不可敲打，需用扳手松紧固定或钻头。
2.钻孔攻丝时需注意钻头或丝攻不可贴到平台或夹具。
3.钻孔或丝攻时需先给工件被钻的位置定个中心点，或制作夹具定位。
4.钻床的转速随钻头大小需调整皮带轮进行变速设置，钻屑孔径越大转速越低，反之则越高。
5.攻丝机转速随攻丝大小需调整皮带轮进行变速设置，螺纹孔径越大转速越低，反之则越高。
6.所加工的工件如太小需用夹具来固定，切勿用手来稳定工作。
7.工作台面调整：一般选用千分尺固定在机床主轴上，手动旋转查看表值，一般在0.05内正常。
多轴钻床多孔攻丝机使用后应注意事项：
1.停机后，将台面与地面铁屑清扫干净，工具归位。
五、多轴钻床多孔攻丝机故障排除：
1.1钻头钻不动时：查看主轴电机是否有异味，刀具是否够锋利，切削符合是否大于机床较大切削能力。
1.2钻出孔径偏大：需检查钻头是否磨损，应拆下研磨钻头；或检查钻套是否磨损；在装夹钻头或丝攻式筒夹是否装夹到位。注：所钻工件己热处理，普通钻头无法钻动
1.3攻丝时攻不动：检查刀具是否磨损，切削符合是否超过机床较大承受值。
1.4攻丝坏牙烂牙：检查刀具是否磨损，机床等螺距牙杆或齿盘是否与丝攻牙距一致，机床进刀是否正常。
