阀门机床工艺数据准备过程有两个关键技术：工艺优化和数控加工仿真。工艺优化包括切削参数优化、工艺路线优化设计、加工变形控制。切削参数优化主要是以提高单位时间金属去除率和加工质量为目标，选择和确定合理的工艺参数，通常通过切削试验、工艺系统稳定性分析计算和典型验证试验获得；加工变形控制是借助数值分析、经验积累、工艺系统动态特性分析控制等满足工件的加工精度要求；工艺路线优化则以降低制造成本、减少非加工时间为目标，对工件的加工过程进行精化设计。
阀门机床的结构数控车床也是由主轴箱、刀架、进给传动系统、床身，液压系统、冷却系统、润滑系统等部分组成的，只是数控车床的进给系统与卧式车床的进给系统在结构上存在着本质上的差别，图1-12为典型数控车床的机械结构组成图。卧式车床主轴的运动经过挂轮架、进给箱、溜板箱传到刀架，实现纵向和横向进给运动。而数控车床是采用伺服电动机，经滚珠丝杠传到滑板和刀架，实现z向（纵向）和置向（横向）进给运动。数控车床也有女Ⅱ工各种螺纹的功能，主轴旋转与刀架移动间的运动关系通过数控系统来控制。
阀门机床应用涉及的基础是数控工艺技术。现阶段人们提及的数控工艺，在狭义上是指数控切削加工工艺。概括起来讲，数控工艺技术是以切削加工技术为核心，应用计算机辅助设计制造软件工具、数控机床以及数控测量设备等完成工艺设计、数控程序编制、工件加工、尺寸测量等工作过程的方法、数据、文件等的集合，它涉及知识集（切削原理、数学计算方法、软件技术基础）、资源集（软件工具和数据库、工装工具与仪器）、数据集（工艺文件、数控程序）[1]。上述这些技术与工具是数控机床应用的主要技术基础和基本条件。数控机床应用主要涉及工艺数据准备、数控加工在线控制、数控车间或生产线系统集成、数控加工成本控制4个环节。
双面机床进给传动装置中广泛采用无间隙滚珠丝杠传动和无间隙齿轮传动，利用贴塑导轨或静压导轨来减少运动副的摩擦力，提高传动精度。有些端面机床的进给部件直接使用直线电机驱动，从而实现了高速、伺服驱动。
